Après Scapalsace, Scapest et Socara en Rhône-Alpes, la société d’achat et d’approvisionnement du mouvement E.Leclerc Scapnor dispose de sa plateforme automatisée à Bruyères-sur-Oise. Comme pour les trois précédentes, Witron est à la manœuvre.
Opérationnel depuis juillet 2017 suivi d’une montée en charge, le nouvel entrepôt automatisé de Scapnor tourne à plein régime. Inauguré le 7 mars, le site a été totalement reconfiguré et étendu à partir d’un bâti existant avec le concours de GSE et de Witron. Sous le nom SOLEIL (Solution Organisation Logistique Evoluée Innovante Leclerc), ce projet représente un investissement de 55 M€, et s’étend sur plus de 26 000 m2 où sont traités les produits secs du distributeur, soit 20 000 références. Complété par des cellules sous température dirigée de 10 000 m2 environ, le pôle logistique de Bruyères-sur-Oise approvisionne 28 hypermarchés, 24 drives et 3 magasins « Express » de l’enseigne. Sa zone de chalandise couvre la région Nord de l’Ile-de-France et des points de vente dans l’Eure et l’Oise. Il alimente aussi l’entrepôt de 6 000 m2 opéré par ID Logistics à Pantin. D’ici fin mars, lequel supportera le nouveau service de livraison à domicile LeclercChezMoi dans 11 arrondissements situés au Nord de Paris (1er, 2e, 3e, 4e, 9e, 10e, 11e, 12e, 18e, 19e et 20e).
Deux schémas
A réception des palettes filmées par les fournisseurs « sensibilisés depuis 2 ans aux caractéristiques techniques de notre nouvelle installation automatisée », précise Clémence Radet, directrice logistique et transport de Scapnor, un contrôle physique et informatique des marchandises est réalisé. Homogènes, les palettes dont le poids est inférieur ou égal à 1 200 kg sont déposées sur l’une des 4 portes d’injection du système automatisé (capacité globale d’injection de 127 palettes / heure). Chacune de ses portes est équipée d’un portique qui vérifie automatiquement le poids et le gabarit des palettes.
Les unités hors gabarit, de plus de 1 200 kg, dont les produits sont classés dangereux ou dont le packaging et le poids des produits ne peuvent être traités par le système automatique, sont transférées dans une zone de stockage et de préparation manuelle. D’une capacité de 3 900 emplacements de stockage et de 1 400 emplacements picking, la préparation y est assurée au moyen de dispositifs vocaux. Moins de 20 % des palettes réceptionnées suivent ce schéma manuel, les palettes qui y sont préparées et filmées rejoignent ensuite directement la zone d’expédition au moyen d’un convoyeur.
Stockage temporaire au colis
La majorité des palettes réceptionnées, soit plus de 80 % des flux, est convoyée vers deux palletiers, de 6 000 et 4 000 m2, hauts de 24 m et équipés de 8 transstockeurs. « Leur capacité totale de 38 000 palettes », indique Clémence Radet. Au fur et à mesure des besoins de préparation, elles sont déstockées et dirigées vers 4 postes de dépalletisation où les colis sont prélevés à la couche avec un dispositif par aspiration. Avec contrôle humain des colis, le défilmage est effectué selon le nombre de couches à prélever puis, s’il reste des couches sur la palette, cette dernière retourne vers les palletiers pour y être de nouveau stockée. La capacité de dépalletisation est de 520 colis par heure et par machine.
De 25 kg maximum, chaque colis prélevé est déposé individuellement sur une tablette puis conduit vers un magasin équipé de 26 transstockeurs. D’une capacité de 306 000 colis, ce magasin de 12 m de haut pour 47 m de long, compte 28 étages par allée ; chaque transstockeur pouvant traiter jusqu’à 260 colis par heure.
Algorithme de préparation
Au fur et à mesure des commandes à préparer, les colis sont déstockés du magasin et convoyés vers des séquenceurs. Lesquels contrôlent leur poids et dimensions dans le but d’ordonnancer la préparation et la palettisation en fonction de la mise en rayon ou la réception par les drives. « L’agencement de chaque magasin est pré paramétré de façon à ce qu’en fin de mise en rayon des produits, la palette est vide », explique Jean-Marc Heilig, directeur de Witron France. Tel un jeu « Tetris » dont le débit est de 5 200 colis par heure, la palette est constituée au sein d’un cadre qui garantit la stabilité de la préparation et évite les risques de chute. Avec son cadre, la palette préparée se dirige ensuite vers des filmeuses automatiques où elle est surélevée et dissociée du cadre qui repart vers l’atelier « palettisation ».
Ultime contrôle qualité
Filmée, la palette reçoit une étiquette RFID qui contient notamment le code de l’hypermarché, du drive, du magasin « Express » ou de l’entrepôt de Pantin à livrer. En fin de convoyage, elle est reprise par un cariste qui la dépose sur sa ligne d’expédition avant chargement à l’aide de 30 portes à quai équipées de portiques RFID qui alertent l’opérateur en cas d’erreur de destination.
Grâce à cette installation automatisée, Scapnor garantit une livraison J+1 pour toute commande reçue en J avec une capacité de 70 000 colis et de 1 500 palettes préparées par jour. Elle s’inscrit aussi dans une démarche de développement durable puisque l’optimisation des préparations de palettes et des chargements permettrait une réduction de 15 % du nombre des véhicules mis sur les routes.
Suite du programme
D’autres sociétés d’achat et d’approvisionnement du mouvement E.Leclerc achèvent à leur tour l’automatisation de leur logistique, telles que Scapartois et Scadis. Au départ de son nouveau site automatisé en construction sur le parc logistique de l’A5, à cheval sur les communes de Réau et de Moissy-Cramayel en Seine-et-Marne, Scadis assurera les livraisons du service LeclercChezMoi pour les arrondissements Sud de la Capitale.
Source : Stratégies-Logistiques